ГОСТ 5520-79
| Скачать |  |
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПРОКАТ ЛИСТОВОЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ, НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯКОТЛОВ И СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Технические условия
Rolled carbon, low-alloy and alloy steel sheets and plates for boilers and pressure vessels. Specifications
ГОСТ 5520-79
MKC 77.140.30
ОКП 09 7100, 09 8100
Дата введения 01.01.80
Настоящий стандарт распространяется на листовой прокат из углеродистой, низколегированной и легированной стали толщиной от 4 до 160 мм в горячекатаном и термически обработанном состоянии, пригодный для сварки и предназначенный для изготовления деталей и частей котлов исосудов, работающих под давлением при комнатной, повышенных и минусовых температурах.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
1. МАРКИ
1.1. Листы изготовляют из стали следующих марок:
15К, 16К, 18К, 20К, 22К — углеродистых;
09Г2С, 16ГС, 10Г2С1; 17ГС, 17Г1С, 14ХГС — низколегированных;
12ХМ, 10Х2М, 12Х1МФ — легированных.
С 01.01.91 стали марок 15К и 14ХГС не допускаются к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.2. Химический состав марок стали должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.
Т а б л и ц а 1
* Массовая доля ванадия 0,15 % — 0,30 %. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
1.3. По требованию потребителя в углеродистых и низколегированных сталях массовая долясеры не должна превышать 0,025; 0,030 или 0,035%; фосфора — 0,030 или 0,035%.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.4. В листах толщиной более 20 мм из стали марок 15К и 20К допускается массовая долямарганца до 0,8%.
1.5. Массовая доля хрома, никеля и меди в углеродистой и низколегированной стали не должнапревышать 0,30% каждого. По требованию потребителя суммарная их массовая доля — не более0,60% (ос).
Массовая доля меди в легированных сталях не должна превышать 0,20%, а при изготовлении скрапп-процессом не более 0,30%.
В низколегированных сталях допускается добавка алюминия и титана из расчета получения в прокате массововй доли алюминия не более 0,05%, титана — не более 0,03%.
Массовая доля алюминия в легированных сталях не должна превышать 0,02%.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
1.6. Массовая доля мышьяка в углеродистых и низколегированных сталях — не более 0,08%. Привыплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15%, при этом массоваядоля фосфора — не более 0,030%.
1.7. Массовая доля остаточного азота в углеродистой и низколегированной стали должна бытьне более 0,008%, а при выплавке в электрических печах — не более 0,012%.
П р и м е ч а н и я:
1. Допускается в стали, выплавляемой во всех видах агрегатов, массовая доля азота до 0,012%.
2. Независимо от способа выплавки и категории лист из стали с массовой долей азота более 0,008%должен выдерживать испытание на механическое старение.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
1.8. В готовом прокате предельные отклонения по химическому составу должны соответствоватьнормам, указанным в табл. 1а.
В прокате из стали марок 20К и 22К плюсовые отклонения по углероду не допускаются.
Т а б л и ц а 1а
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2. СОРТАМЕНТ
2.1. В зависимости от марки стали толщина листов должна соответствовать табл. 2.
Т а б л и ц а 2
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
2.2. По размерам, предельным отклонениям и другим требованиям сталь должна соответствовать ГОСТ 19903.
П р и м е р ы у с л о в н ы х о б о з н а ч е н и й
Листовой прокат нормальной точности прокатки (Б), нормальной плоскостности (ПН), с обрезными кромками (О), размером 20-2000-6000 мм из стали марки 16ГС, с ограничением суммарной массовой доли остаточных элементов хрома, никеля и меди не более 0,60% (ос); категории 3 без термической обработки:
Листовой прокат нормальной точности прокатки (Б), нормальной плоскостности (ПН), с необрезными кромками (НО), размером 12-1500-6000 мм из стали марки 20К, категории 4, очищенной от окалины (ОП), нормализованный (Н):
Листовой прокат нормальной точности прокатки (Б), улучшенной плоскостности (ПУ), с обрезными кромками (О), размером 20-1500-4000 мм, из стали марки 16ГС, категории 18, сопределением предела текучести при температуре 300 °С (300), с ограничением верхнего пределавременного сопротивления не более 640 Н/мм2 (М1), термически обработанный (ТО):
Листовой прокат повышенной точности прокатки (А), нормальной плоскостности (ПН), с обрезными кромками (О), размером 10-1800-6000 мм из стали марки 16К, категории 22, с определением относительного сужения в направлении толщины проката (М2), термически обработанный (ТО):
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1. Листы изготовляют на станах полистной или порулонной прокатки с последующей порезкой на листы в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Назначение и условия применения листов, предназначенных для объектов котлонадзора, регламентируются правилами, установленными органами Госгортехнадзора РФ.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.2. В зависимости от нормируемых механических свойств листы изготовляют по категориям,указанным в табл. 3. Категория устанавливается потребителем. При отсутствии указаний категорияустанавливается предприятием-изготовителем.
Т а б л и ц а 3
Продолжение табл. 3
* Температура испытания указывается в заказе.
** Распространяется на лист толщиной до 12 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 4, Поправка).
3.3. Категории в зависимости от марки стали приведены в табл. 3а.
Т а б л и ц а 3а
П р и м е ч а н и е. Листы категорий 16, 17, 18 изготовляют толщиной 12—60 мм, а из стали марки 22К — 25—70 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.4. (Исключен, Изм. .№ 1).
3.5. Листы из стали марок 16К и 18К изготовляют с нормализацией (Н). По требованию потребителя листы из стали этих марок изготовляют без нормализации.
Листы из стали марок 15К и 20К изготовляют без нормализации.
По требованию потребителя листы из стали марок 15К и 20К изготовляют в нормализованном состоянии (Н).
Листы из стали марки 22К толщиной до 35 мм включительно изготовляются без термической обработки или термически обработанные (ТО), толщиной более 25 мм — без термической обработки.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).
3.6. Листы из низколегированной стали категорий 2—6, 10—12, 16, 18, 19, 20 изготовляют безтермической обработки или термически обработанные, в том числе с прокатного нагрева (ТО);категорий 7—9, 13—15, 17, 21, 22 — термически обработанные (после нормализации или закалки сотпуском) — ТО.
Листы из стали марок 17ГС, 17Г1С всех толщин, листы из стали марки 10Г2С1 толщиной более 20 мм категорий 4—15, 17, 20—22 изготовляют термически обработанные (после нормализации или закалки с отпуском) — ТО.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять листы без термической обработки при условии, что механические свойства, определенные на термически обработанных образцах, будут соответствовать значениям, указанным в табл. 4.
Т а б л и ц а 4
Механические свойства листов при температуре + 20 °С
Продолжение табл. 4
* Применяется в договорно-правовых отношениях.
** Значения верхнего предела временного сопротивления для листов толщиной 50—100 мм устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
*** Нормы установлены для проката толщиной 7 мм и более.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.7. Листы из стали марок 12ХМ, 10Х2М, 12Х1МФ изготовляют термически обработанными.
3.8. Механические свойства и результаты испытаний листов на изгиб должны соответствовать:из углеродистой и легированной стали — нормам, указанным в табл. 4 и 5;
из низколегированной стали — нормам, указанным в табл. 4а и 5.
По требованию потребителя временное сопротивление для листов из низколегированной стали марок 09Г2С, 10Г2С1 и 16ГС (М1) не должно превышать 640 Н/мм2 (65 кгс/мм2).
Т а б л и ц а 4а
Продолжение табл. 4а
Т а б л и ц а 5
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).
3.8.1. Для проката толщиной менее 8 мм допускается снижение относительного удлинения на1% на 1 мм уменьшения толщины, для проката толщиной более 20 мм — снижение относительногоудлинения на 0,25% на 1 мм увеличения толщины, но не более чем на 2%.
Для листов из углеродистой стали допускается увеличение верхнего предела временного сопротивления на 29,4 Н/мм2 (3 кгс/мм2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 4.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
3.8.2. Нормы ударной вязкости при минусовых температурах, которые не приведены в табл. 4а,устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. При этом нормы ударной вязкостипри температуре минус 20 °С должны быть не ниже норм при температуре минус 40 °С, при температуре минус 50 и минус 60 °С — не ниже норм при температуре минус 70 °С.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.8.3. Листы всех марок стали дополнительно испытывают на ударный изгиб на поперечныхобразцах с концентратором напряжения вида V Ударную вязкость KCVуглеродистых и низколегированных марок стали определяют при температурах 20 и 0 °С, легированных — при 20 °С. Потребованию потребителя ударную вязкость KCV углеродистых и низколегированных марок сталиопределяют при температуре минус 20 °С или минус 40 °С.
Нормы ударной вязкости KCV приведены в табл. 5а.
Определение значений проводят для набора статистических данных.
Т а б л и ц а 5а
П р и м е ч а н и я:
1. Результаты контроля значений ударной вязкости, отмеченных знаком «*», факультативны до 01.01.2000и указываются в документе о качестве.
2. Знак «+» означает, что до 01.01.2000 контроль проводят для набора статистических данных и результатыконтроля указывают в документе о качестве.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).
3.8.4. При испытании механических свойств листов толщиной 25 мм и более дополнительноконтролируют относительное сужение поперечного сечения. Результаты контроля относительногосужения не являются браковочным признаком до 01.01.2000 и указываются в документе о качестве.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.8.5. По требованию потребителя листы из сталей марок 16К, 16ГС, 17ГС, 12ХМ и 10Х2Мпоставляют с нормированием относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа (М2). Нормы устанавливают в соответствии с приложением 1.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).
3.9. Предел текучести при повышенных температурах должен соответствовать табл. 6.
В соответствии с заказом для стали марки 14ХГС определяют предел текучести при одной из температур, указанных в табл. 6. Нормы устанавливают с 01.01.2000. Определение значений проводятдля набора статистических данных.
Т а б л и ц а 6
Продолжение табл. 6
* Применяются в договорно-правовых отношениях.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).
3.10. Свариваемость стали обеспечивается технологией ее изготовления и химическим составом.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.11. На поверхности листов не должно быть трещин, плен, раскатанных пузырей и загрязнений, пузырей-вздутий, раковин, вдавов, вкатанной окалины.
3.12. Поверхностные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой абразивным инструментом на глубину, не выводящую размеры листов за предельные отклонения по толщине.
3.13. На листах толщиной 15 мм и более допускается удаление поверхностных дефектов и последующая заварка этих участков.
Допустимая глубина завариваемых дефектных участков для листов толщиной от 15 до 120 мм должна быть не более 25% номинальной толщины листа, для листов толщиной свыше 120 мм — неболее 30 мм. Суммарная площадь завариваемых участков не должна превышать 1% площади листа, аплощадь отдельного дефектного участка должна быть не более 25 см2 без учета развала после удаления дефекта.
Качество исправленных участков должно быть не ниже качества основного металла.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.14. На поверхности листов допускаются без зачистки отдельные забоины, риски, царапины,отпечатки, если глубина их залегания не выводит толщину листа за предельные отклонения, атакже тонкий слой окалины, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов, незначительная рябизна.
3.15. По согласованию изготовителя с потребителем листы полностью очищают от окалины(ОП).
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.16. Листы должны быть обрезаны. По согласованию с потребителем допускается кромку необрезать.
3.17. На листах, прокатанных на непрерывных станах, допускается кромку не обрезать. Глубинадефектов на кромках не должна превышать половины предельного отклонения по ширине и выводить листы за номинальный размер по ширине.
3.18. На обрезанных кромках листов не должно быть расслоений, трещин-расщеплений, следовусадочной раковины, рыхлости, пузырей-вздутий и раскатанных загрязнений.
Допускаются отдельные раскатанные пузыри, если они расположены нескученно и длина каждого не превышает 20 мм, а глубина — 2 мм.
3.19. Расслоения в листах не допускаются.
3.20. (Исключен, Изм. № 1).
3.21. В макроструктуре листов не должно быть видимых без применения увеличительных приборов расслоений, скопления раскатанных пузырей, шлаковых включений, флокенов. Допускаютсяотдельные раскатанные пузыри длиной не более 15 мм. В изломах допускаются расслоения, общейдлиной не превышающие 20 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.22. Сплошность листов при проведении ультразвукового контроля должна соответствовать 1,2, 3-му классам ГОСТ 22727.
Необходимость проведения ультразвукового контроля и класс сплошности указывают в заказе.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
3.23. Пределы ползучести и длительной прочности при повышенных температурах приведены вприложении 2.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Листы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из листов одной марки,одной толщины, одной садки в печь или подвергнутых термической обработке по одному режиму (впечах непрерывного действия, для листов из слитков — одной плавки-ковша, а для листов с испытанием относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа — одной группы качества).
Разница по массовой доле углерода и марганца в партии листов, полученных из стали с установок непрерывной разливки, не должна превышать соответственно 0,04% и 0,15%.
Масса партии, разливаемой на установках непрерывной разливки, должна быть не более 400 т.
Для стали с установок непрерывной разливки разницу по массовой доле углерода и марганца устанавливают по ковшевому анализу.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).
4.1а. Каждая партия сопровождается документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительным указанием: номера листа (при испытании каждого листа партии); наличия исправленных поверхностных дефектов заваркой; результатов проверки листов на внутренние дефекты; ударной вязкостиKCV; относительного сужения поперечного сечения; предела текучести при повышенных температурах стали марки 14ХГС.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
4.2. Контролю поверхности подвергают все листы.
При изготовлении листов из рулонов изготовитель подвергает контролю поверхности рулонов.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.3. Для контроля качества листов толщиной менее 12 мм отбирают не менее 10% листов партии.
Листы толщиной 12 мм и более контролируют полистно. Контрольным листом у изготовителя
считают раскатанный из слитка или сляба лист перед порезкой.
По требованию потребителя контроль качества листов толщиной 8—12 мм проводят на всех листах партии, а листов толщиной 12 мм и более — на 10 % листов от партии.
При изготовлении листов из рулонов изготовитель подвергает контролю качества не менее 10 % рулонов.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.3а. Для листов из стали марок 15К, 16К, 17ГС, 17Г1С, 18К, 20К, 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1 допускается у изготовителя определять пределы текучести при повышенных температурах периодически в сроки, согласованные с головной научно-исследовательской организацией отрасли машиностроения.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).
4.4. Отбор проб для химического анализа проводят по ГОСТ 7565.
Контроль добавок титана, а также остаточного азота, мышьяка, хрома, никеля и меди проводят по требованию потребителя.
В сталях, выплавленных на базе керченских руд, определение массовой доли мышьяка обязательно.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
4.5. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей повторную проверку проводят по ГОСТ 7566.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355,
ГОСТ 12356, ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 18895 и ГОСТ 28473, ГОСТ 12354 и ГОСТ 12358, ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5 илидругими методами, обеспечивающими требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).
5.2. Отбор проб для механических испытаний и испытаний на изгиб проводят в соответствии стребованиями ГОСТ 7564.
П р и м е ч а н и е. По требованию потребителя механические свойства определяют на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.3. Механические свойства и изгиб листов из стали марок 16К и 18К, изготовленных безнормализации, проверяют на нормализованных образцах.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.4. (Исключен, Изм. № 1).
5.5. Механические свойства и изгиб листов из стали марки 22К толщиной более 35 мм проверяют на термически обработанных образцах.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
5.6. Механические свойства и изгиб листов, изготовленных без термической обработки, потребованию потребителя проверяют на термически обработанных образцах.
5.7. Поверхность листов осматривают без применения увеличительных приборов, при необходимости — с предварительным осветлением участка поверхности.
Расслоения контролируются осмотром кромок листа у изготовителя, а также при порезке у потребителя.
При необходимости наличие дефектов на кромках проверяют снятием стружки. Раздвоение стружки служит признаком несплошности металла. Качество заваренных участков проверяют ультразвуковым методом, магнитопорошковой дефектоскопией или другими методами, обеспечивающими надежность контроля.
5.6, 5.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.8. От каждого листа выборки отбирают:
для испытания на растяжение при комнатной температуре и предела текучести при одной из повышенных температур — по одному образцу;
для определения ударной вязкости — по три образца при каждой температуре или после механического старения (в зависимости от категорий).
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.8.1. От каждого контрольного листа изготовитель отбирает образцы:
от головного конца — при прокатке листа из слитка;
от любого конца — при прокатке листа из сляба;
от каждого конца — от листов массой 6 т и более.
5.8.2. Образцы от термически обработанных листов вырезают после термообработки.
Если образцы вырезают до термической обработки листов, их подвергают термической обработке вместе с соответствующими листами; при этом образцы располагают на соответствующих концах листов.
5.8.3. При изготовлении листов из рулонов от каждого контрольного рулона изготовитель отбирает:
для испытания на растяжение при комнатной температуре и предела текучести при одной из повышенных температур — по два образца: перед первым листом и из середины рулона;
для определения ударной вязкости на образцах с концентратором вида U и V — по три образца, соответствующие началу, середине и концу рулона при каждой температуре или после механического старения (в зависимости от категорий).
5.8.1—5.8.3. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
5.9. Для испытания на изгиб и контроля макроструктуры (изломом или травлением) отбираютодин образец от одного контрольного листа партии.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497.
Относительное сужение поперечного сечения контролируют в том случае, если механические свойства определяют на цилиндрических образцах.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.11. Предел текучести при повышенных температурах определяют по ГОСТ 9651.
5.12. Макроструктуру контролируют на продольных изломах или продольных протравленныхтемплетах по ГОСТ 10243 или ультразвуковым методом по методике, согласованной с головнойнаучно-исследовательской организацией отрасли машиностроения.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.13. Определение ударной вязкости проводят на образцах с концентратором вида V и U поГОСТ 9454, после механического старения — по ГОСТ 7268.
Для листов толщиной 10 мм и более ударную вязкость определяют на образцах типа 1 и 11.
Для листов толщиной менее 10 до 5 мм ударную вязкость определяют на образцах типа 3 и 13.
Ударную вязкость листов толщиной 5 и 10 мм, прокатанных с отклонением на минусовый допуск, определяют на образцах толщиной, равной толщине проката.
П р и м е ч а н и е. При испытании при температуре +20 °С и минусовых температурах на одном образце допускается снижение ударной вязкости на 0,5 кгс^м/см2.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).
5.14. Ударную вязкость для углеродистой и низколегированной стали после механического старения определяют для листов толщиной 7 мм и более.
Для одного из образцов допускается снижение ударной вязкости на 0,5 кгс^м/см2 по сравнению с установленными нормами.
5.15. Испытание на холодный изгиб проводят по ГОСТ 14019.
5.16. Допускается применять статические и неразрушающие методы контроля механическихсвойств и других нормируемых характеристик.
Метод и методика контроля согласовываются с головной научно-исследовательской организацией отрасли машиностроения.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.17. Размеры и отклонение от плоскостности листов контролируют в соответствии сГОСТ 19903.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
5.18. Ультразвуковой контроль внутренних дефектов проводят по требованию потребителя всоответствии с ГОСТ 22727.
5.19. Методы контроля относительного сужения поперечного сечения в направлении толщинылиста — по ГОСТ 28870.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
6. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА
6.1. Маркировка, упаковка и оформление документации — по ГОСТ 7566.
6.2. (Исключен, Изм. № 1).
6.3. При полистном испытании каждый лист маркируется присвоенным ему номером.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
(Рекомендуемое)
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПОСТАВКИ ЛИСТОВ С НОРМИРОВАНИЕМ ОТНОСИТЕЛЬНОГО СУЖЕНИЯ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ В НАПРАВЛЕНИИ ТОЛЩИНЫ ЛИСТА
1. Листы могут поставляться по группам качества относительного сужения в направлении толщины листа— Zx, Z2 и Z3.
Относительное сужение при разрыве в направлении толщины указано в таблице.
2. В листах групп качества Zx, Z2, Z3 внутренние дефекты в виде расслоений не допускаются, если они неимеют точечной формы, их диаметр превышает 10 мм и на площади 1 м2 имеется свыше одного дефекта.
3. Для листов групп качества Zj, Z2,Z3 партия должна состоять из листов одной марки стали, одной садки в печь илиподвергнутых термической обработке поодному режиму (в печах непрерывного действия), для стали из слитков — одной плавки-ковша, одной группы качества и однойгруппы толщины.
По толщине листы подразделяются на группы толщиной до 20 мм и свыше20 мм.
Испытанию на растяжение в направлении толщины подвергают 10 % листов группы качества Zj, 20 % листов группы качества Z2 и каждый лист от партии группы качества Z3.
4. Если при испытании механических свойств в направлении толщины не достигается предписанноеминимальное среднее значение или отдельный результат испытания находится ниже предписанного минимального отдельного значения, испытание проводят на трех новых образцах. При этом среднее значение извсех результатов испытания должно быть не ниже предписанного среднего значения и никакой из отдельныхрезультатов, полученных на новых образцах, не должен быть ниже наименьшего отдельного значения.
5. Определение относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа в случаенеобходимости может проводиться для листов толщиной свыше 40 мм.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(Справочное)
ПРЕДЕЛ ПОЛЗУЧЕСТИ И ДЛИТЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ
Продолжение
П р и м е ч а н и я:
1. Указанные значения являются средними.
2. Значения температуры в скобках показывают, что соответствующую сталь при этой температуре нельзяприменять в условиях длительной нагрузки.
ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Исключено, Изм. №> 4).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 13.02.79 № 545
Изменение № 4 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12 от 21.11.97)
За принятие изменения проголосовали:
3. ВЗАМЕН ГОСТ 5520-69
4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 103-74
5. Стандарт унифицирован с БДС 5930-76
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
7. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
8. ИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в сентябре 1982 г., мае 1985 г., марте1990 г., ноябре 1997 г. (ИУС 1-83, 8-85, 6-90, 6-98, Поправкой (ИУС 7-2002)
